除原材料外，生产过程中引入的工艺控制、设备磨损等杂质会降低电池的安全性能。本文从流程入手，分析了每一步应注意的要点，以提高电池在再制造过程中的稳定性和后续安全性能。

　　1.匀浆

　　浆料的分散是锂离子电池生产的第一步。从图中可以看出，均化设备的罐体、搅拌棒、输送管道都是金属材质，因此有可能引入金属杂质，设备长期运行也会导致磨损。这就要求锂电池生产公司在均化前对槽进行清洗，定期维护搅拌设备，及时清洗管道，跟踪均化电池的性能，建立自己的内部清洗标准，从而生产出合格的锂离子电池。另外需要指出的是，由于很多公司不能保证一条均化线只能生产一种类型的电池，所以在切换原料时要彻底清洗管道，防止不同批次的粉末混合在一起，给后续带来不必要的性能和安全损失。当然，清洗的频率和清洗后的标准要长期摸索，不同的设备和材料要求不同，所以老李这里就不多说了。

　　2.涂层

　　就涂层而言，重要的是清洁每个辊，并在磨损后进行修复，以防止杂质的引入。而且随着双面涂布设备的普及，涂布速度越来越快，涂布设备的长度也越来越长。所以及时发现问题，会大大提高电池的安全性。

　　3.滚动

　　其实和涂装一样，随着能量密度的增加，材料的压实密度也越来越高，所以对碾压辊的清洗和维护是防止杂质引入的最佳控制手段。

　　4、分切

　　就高度自动化的锂离子电池生产企业而言，涂有匀浆液的正负电极的宽度都很宽，因此一般需要进行分切，一般分为使用金属分切刀将分切的宽宽度分成窄范围，以适应后续工艺。这引入了一个与安全直接相关的关键指标——毛刺，毛刺过量会直接导致电池短路。因此，在每个锂离子电池制造商的控制参数中，毛刺的控制是最重要的。怎么控制？一方面在于设备的精度，分切的技术和横纵毛刺；的要求水平，另一方面在于分切刀的维护。每个公司都有自己的控制标准和抽查规则，这里就不多说了。

　　5.激光切割

　　这一过程的重要目的是用激光从箔片上切下拉环。与分切，一样，关键控制点是激光切割后毛刺的控制水平，以及激光切割后是否能及时清除灰尘和杂质，这也取决于设备的自动化水平和一系列先进的在线监控系统。

      6.缠绕/层压

　　就卷绕而言，卷绕的对准度、阴极涂覆阳极的程度以及最终切割后阳极、阴极和隔膜的毛刺程度是控制的关键点。